При изготовлении грузовых шин используется до 15 различных видов резиновых смесей. Какая смесь лучше всего подходит для того или иного компонента конкретной модели шин, тщательно выясняют инженеры Continental, используя всевозможные методы испытаний, свой богатый опыт и прилагая еще больше усилий.

«Цок-цок-цок», — раздается в каждом углу подвального этажа. Как будто сотни швейных машин создают бесконечную строчку. Бесчисленные поршни с черными полосками, как молнии, двигаются взад-вперед в стеклянных боксах. Здесь проходят через дробилку опытные образцы резины. Их гнут во все стороны сотню раз в минуту — два миллиона раз в неделю. Испытатели материалов из лаборатории Continental наблюдают за процессом образования трещин — признаков усталости материала.  «Один опытный образец содержит информацию о протекторной ленте», — с улыбкой говорит Рональд Вильдт (Ronald Wildt). Резиновая лента совершила свыше 90 миллионов оборотов, и ее испытания длились почти два года. В дорожных условиях шину пришлось бы катать целую вечность — и даже это не позволило бы получить сопоставимый результат. Только в испытательной лаборатории можно в точности воссоздать необходимые условия.

Рональд Вильдт семь лет занимается тестированием физических свойств материалов в отделе исследований и разработок компании Continental в Штекене (регион Ганновер). 45-летний инженер с гордостью демонстрирует огромный «автопарк», который он и сорок его коллег ежегодно используют для выполнения десятков тысяч испытаний и анализов материалов. Несколько помещений заняты под бесчисленные прессы, штамповочные машины и тянущие устройства. Один автомат втыкает иглу в круглый кусок резины для измерения ее твердости, а другой между тем тянет резиновое кольцо для проверки его на растяжимость. Третий проверяет по отскоку эластичность  — важную характеристику, влияющую на сопротивление качению, которое является решающим фактором для грузовых шин, когда речь идет о расходе топлива. Кроме того, здесь установлены высокотехнологичные устройства, такие как «авианосец», как его с уважением называют сотрудники. Он одновременно и полностью автоматически выполняет сотни различных тестов на эластичность по отскоку и твердость. А еще здесь имеются «Ferrari» — восемь испытательных комплексов стоимостью в четверть миллиона евро каждый, которые всеми возможными способами пытаются деформировать резину руками роботов. И, наконец, «Lamborghini» — массивный высокоскоростной линейный фрикционный тестер, имитирующий сцепление на различных поверхностях при высоких скоростях — Continental производит свой собственный снег и лед в холодильной камере.

«У резины есть память»

Все данные, измеренные с точностью до долей миллиметра и секунды, непосредственно обрабатываются компьютером и посылаются разработчикам материалов. Они изобретают составы резиновых смесей компании Continental. «Для каждой смеси требуется от 15 до 20 тестов в зависимости от того, какой компонент будет изготавливаться из данного материала», — говорит Фред Вальднер (Fred Waldner). У него есть степень доктора химических наук и 12 лет работает в отделе исследований и разработок Continental, а также с 2009 года руководит испытаниями физических свойств материалов. Просто подобрать изношенные шины на улице и подумать, как сделать материал лучше? «На дворе XXI век», — усмехается Фред, и его глаза блестят за стеклами оригинальных очков.
Сегодня наша цель — найти идеальную резиновую смесь еще до того, как она станет шиной. Испытания становятся все более сложными и масштабными. «За последние годы количество динамических испытаний с высокочастотными деформациями увеличилось в 8 раз, а число испытаний прочности на разрыв — в 5 раз», — отмечает Фред Вальднер. Чтобы еще больше ускорить разработки, для испытания материалов необходимо много машин, а также эффективные процессы.

Команда Фреда Вальднера тестирует порядка 12 000 составов смесей в год, примерно 25 из них в итоге используются в производстве шин. Смеси постоянно совершенствуются с помощью многочисленных циклов модернизации. «У резины есть память, — объясняет он. — В отличие от стали, резина всегда ведет себя по-разному — в зависимости от того, что с ней делали раньше».
Опытный образец должен быть в первозданном состоянии, как будто он только что сошел с конвейера.
Вот почему испытатели материалов сами изготавливают опытные образцы в лаборатории.

В резиновой «пекарне»

Обутый в кроссовки Фред Вальднер пружинистым шагом следует в «пекарню». Здесь жарко, но пахнет не сдобой, а резиной, все сотрудники носят черные поло Conti, а не поварские колпаки. Один из них, Альберто Сабор (Alberto Sabor), уже 22 года работает в компании и стал настоящей легендой Continental. 40-летний «повар» тщательно взвешивает ингредиенты: натуральный каучук, наполнитель, пластификатор, серу, масло — в строгом соответствии с «рецептом». Главное — точность. Он закладывает каждый компонент в миксер в определенном порядке, а затем устанавливает в компьютере точную температуру и время смешивания. Полученную мягкую массу Альберто выкладывает на противень.  Затем твердой рукой вырезает круги и прямые углы, которые отправляются на вулканизацию в пресс — «печь».
Спустя 10 минут он надевает пару голубых защитных перчаток и с сияющей улыбкой вытаскивает металлический противень: резиновое «печенье» готово! Теперь его будут «пробовать» сотрудники лаборатории контроля.